Le producteur de produits chimiques Nerta inaugure une usine ultramoderne

Avec une nouvelle usine fortement axée sur la croissance, Nerta fait preuve d’ambition. Le fabricant de produits pour le lavage des voitures veut produire deux fois et demie plus sur son nouveau site le long de l’autoroute E17.

Les automobilistes qui se rendent régulièrement d’Anvers à Gand voient depuis longtemps déjà « Nerta » en grandes lettres blanches sur un mur noir le long de l’autoroute, près de Lokeren. C’est là que le fabricant de produits chimiques, connu entre autres pour ses produits de nettoyage destinés aux stations de lavage, a inauguré ses nouveaux halls de production à la mi-juin. C’était nécessaire, explique Christian De Munter, directeur général de l’entreprise.

« Nous avions plusieurs raisons de construire un nouveau site », insiste-t-il. « Tout d’abord, les réglementations de plus en plus strictes auxquelles notre ancienne usine ne pouvait plus répondre. En effet, en tant qu’usine chimique, nous sommes une entreprise Seveso, ce qui impose de nombreuses normes. Nous sommes donc inspectés deux fois par an. Pour examiner, par exemple, comment nous réagissons en cas d’urgence ou comment nous gérons notre processus de production d’un point de vue environnemental.

« Par ailleurs, nous souhaitions également nous professionnaliser, nous automatiser et disposer d’une plus grande capacité de stockage. Après tout, nous avons connu une croissance moyenne de 7 à 10 % par an au cours de la dernière décennie, mais dans notre ancienne usine, nous étions tellement à la limite de notre capacité maximale que nous ne pouvions plus le faire efficacement. Ici, nous avons beaucoup plus de flexibilité ».

Néanmoins, l’ouverture ne s’est pas déroulée sans heurts. En fait, Nerta avait l’intention de mettre l’usine en service dès le mois d’octobre de l’année dernière, mais les choses se sont déroulées différemment que prévu. « Le processus a été long », explique le directeur général. « Nous avons acheté le terrain en 2021, après quoi il a été très difficile d’obtenir les permis. Les entreprises comme la nôtre préfèrent pousser vers l’un des ports de notre pays, mais après avoir convenu avec les autorités locales, nous avons réussi à régler le problème. Nous avons ensuite effectué des tests approfondis pour nous assurer qu’aucun problème ne surviendrait après le déménagement. C’était peut-être faire preuve d’un peu trop de prudence, mais nous préférons quand même procéder de cette manière.

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Flux logique

Sur son nouveau site, l’entreprise est partie d’une feuille blanche et a obtenu un bâtiment conçu de la manière la plus logique qui soit. Comme l’explique M. De Munter, nous entrons dans l’entrepôt. « Regardez, c’est ici que nous stockons tous les emballages et les matières premières que nous n’achetons pas en vrac, comme les colorants et les parfums », explique-t-il. Il ouvre une porte. « C’est le local technique pour le traitement de l’eau, car en fonction de la recette, nous utilisons quatre types d’eau dans cette usine : l’eau de ville, l’eau de pluie filtrée, l’eau osmosée et l’eau chaude adoucie. Comme nous utilisons beaucoup d’eau de ville, nous disposons d’un réservoir tampon souterrain, ce qui nous permet d’avoir toujours un débit suffisant. Nous stockons également toute l’eau de pluie qui tombe sur l’usine dans un réservoir souterrain de 300 000 litres ».

Il nous fait entrer dans un hall de production. « C’est la plus grande zone de production, pour les nettoyants hautement alcalins. À l’étage se trouvent les cuves de mélange, de deux types. En effet, selon le produit que vous fabriquez, vous avez besoin d’acier inoxydable ou de plastique. »

En bas, nous nous arrêtons à une ligne de finition où les bidons sont remplis. « Nous avons organisé les lignes de remplissage en fonction de l’emballage. « Nous en avons une pour les jerricans, une pour les bidons de 5 litres, des petits conteneurs ou des plus grands. Au total, nous avons entre deux cents et deux cent cinquante produits, ce qui explique la grande diversité de la production. Et oui, il y a encore de la place dans ce hall pour s’agrandir avec des lignes de remplissage supplémentaires. Là encore, nous avons tenu compte de la croissance.

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La fuite en avant

Un deuxième hall de production, plus petit, suit le premier. « Ici, nous fabriquons des produits contenant des acides forts, qui doivent être séparés des produits hautement alcalins qui se trouvent à côté. Si ces derniers entrent en contact, ils peuvent réagir très violemment. Les deux zones de production disposent donc de leurs propres réservoirs de stockage, de leurs propres réservoirs de mélange et de leur propre collecte. Elles sont complètement séparées physiquement l’une de l’autre, ce qui était impossible sur notre ancien site.

Dans le hall de production, grâce à l’automatisation, presque aucun employé n’est visible : « Nous sommes aujourd’hui un pays où les salaires sont élevés, et nous essayons donc de maintenir les coûts de main-d’œuvre aussi bas que possible ». « L’ensemble du processus de mélange est entièrement automatisé, jusqu’au remplissage et à la palettisation des jerrycans. L’opérateur a désormais davantage un rôle de surveillance pour s’assurer que tout se passe bien. Pourtant, aucun emploi n’a été supprimé : l’augmentation d’échelle a permis de maintenir notre main-d’œuvre sur le terrain à peu près au même niveau, tout en nous permettant de produire beaucoup plus ».

Et cette production est désormais beaucoup plus précise. « Le contrôle de la qualité est directement lié au processus. Avant de remplir un réservoir de stockage, nous prélevons un échantillon qui est contrôlé avant que la livraison ne soit effectuée. »

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Ce qui est produit finit par atterrir dans l’entrepôt, qui est l’extrémité logique du bâtiment. De là, il se dirige vers les stations de lavage et d’autres clients. « Il faut encore faire le plein ici », sourit M. De Munter. « Nous ne sommes opérationnels que depuis le mois de juin, donc l’entrepôt n’est pas encore plein. Nous pouvons y stocker plus de cinq mille palettes et nous disposons de terrains à côté de l’usine pour nous agrandir à l’avenir. Nous sommes donc certains de pouvoir rester ici à long terme ».

Si la production se fait en deux fois et demie, les ventes ne tarderont pas à suivre. Cela témoigne d’une saine ambition ? Jan Bockstaele, directeur des ventes, acquiesce. « En outre, nous voulons miser sur de nouveaux produits, surtout dans le domaine des prélavages, des shampooings et des cires, ainsi que sur des produits destinés davantage aux stations de lavage dans les garages. Les lancements de ces produits sont imminents. Nous voulons également lancer une nouvelle gamme de packs d’un litre. En combinant les exportations vers de nouveaux marchés, nous voulons vendre plus de volume de cette manière.

M. De Munter admet que la nouvelle infrastructure n’a pas été facile à mettre en place. « Cela a nécessité un investissement important, mais on obtient quelque chose en retour. Nous constatons que la réglementation devient un défi pour de plus en plus d’acteurs. Nous avons déjà une réponse à ce problème.

Un cœur battant

Nous montons un escalier qui surplombe les halls de production. Derrière une porte, nous nous trouvons deux mètres plus haut, face à une mer de réservoirs gigantesques. « Regardez », dit M. De Munter. « Ce que nous faisons dans notre secteur n’est pas sorcier. Les bons produits sont également fabriqués par d’autres acteurs, de sorte que le rapport qualité-prix est l’aspect le plus important à nos yeux. Et pour être précis, nous avons fait en sorte, avec ce parc de réservoirs, de pouvoir acheter des matières premières à un moment où les prix sont intéressants. Depuis l’augmentation de l’échelle, nous achetons également directement auprès des producteurs, ce qui est également moins cher que de passer par un distributeur. C’est d’ailleurs cette grande capacité de stockage qui nous a permis de poursuivre l’automatisation. Après tout, notre philosophie est d’offrir aux clients le produit le plus compétitif grâce à une politique d’achat efficace, une automatisation poussée et des économies d’échelle. »

« D’ailleurs, ces réservoirs représentent l’investissement le plus lourd de ce projet. Outre les cuves elles-mêmes, il faut également prévoir la gestion des tuyaux, les pompes, toute l’instrumentation, etc. Au total, cela coûte plus cher que le réservoir lui-même. Mais le jeu en vaut la chandelle, car c’est ainsi que nous faisons la différence.

Dans la salle de contrôle – « le cœur battant de cette entreprise » – le PDG montre comment cela fonctionne. Deux écrans montrent l’ensemble du processus de production. « À gauche, vous voyez la partie technique, avec l’état de toutes les vannes, des pompes, des réacteurs et du stockage. À droite, vous voyez le logiciel actif qui envoie le lot en production et exécute la recette. Comme vous pouvez le constater, tout est très visuel, ce qui facilite grandement la tâche des opérateurs.

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Une dernière porte, un dernier endroit caché : le laboratoire, où non seulement les nouveaux produits sont développés, mais aussi où chaque échantillon de test est examiné. « Ici, un récipient d’essai de 50 litres. La hotte aspirante située au-dessus élimine les fumées. Et là, vous pouvez voir quelques échantillons de test. Ils sont tous suivis, de sorte que nous pouvons toujours vérifier ce qui n’allait pas dans un lot. »

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« De nombreuses mesures ont déjà été prises en faveur du développement durable

Jan Bockstaele, directeur des ventes, insiste sur la durabilité. « Et dans ce domaine, nous avons déjà pris de nombreuses mesures. Par exemple, Nerta a été l’une des premières à reprendre les conteneurs de 600 et 1 000 litres pour les recycler. Récemment, nous avons également commencé à reprendre les bidons vides des clients, un service gratuit qui est très apprécié.

« Notre flotte deviendra également plus durable en passant à des véhicules électriques. Pour nos vendeurs, ce sera entièrement le cas, pour les véhicules commerciaux, nous le ferons dans la mesure du possible. Et bien sûr, nous avons des panneaux solaires sur le toit, nous collectons l’eau de pluie et réutilisons l’eau de rinçage pour minimiser notre charge de déchets. Auparavant, toutes les eaux usées que nous produisions étaient traitées à l’extérieur. Aujourd’hui, nous récupérons toutes les eaux de rinçage et les réutilisons dans la production. De cette manière, nous réduisons notre charge de déchets. »
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